在五金模具的沖壓生產(chǎn)中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產(chǎn)成本，達(dá)到生產(chǎn)順暢。以下就生產(chǎn)中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產(chǎn)生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

　　1.沖件毛邊

　　(1)原因：a、刀口磨損; b、間隙過大研修刀口后效果不明顯;c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動; e、模具上下錯位。

　　(2)對策：a、研修刀口;b、控制五金模具加工精度或修改設(shè)計間隙;c、研修刀口;d、調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;e、更換導(dǎo)向件或重新組模。

　　2.跳屑壓傷

　　(1)原因：a、間隙偏大; b、送料不當(dāng);c、沖壓油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上;f、凸模太短，插入凹模長度不足;g、材質(zhì)較硬，沖切形狀簡單;h、應(yīng)急措施。

　　(2)對策：a、控制五金模具加工精度或修改設(shè)計間隙;b、送至適當(dāng)位置時修剪料帶并及時清理模具;c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;d、研修后必須退磁(沖鐵料更須注意);e、研修凸模刀口; f、調(diào)整凸模刃入凹模長度;g、更換材料，修改設(shè)計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

　　3.屑料阻塞

　　(1)原因：a、漏料孔偏小;b、漏料孔偏大，屑料翻滾;c、刀口磨損，毛邊較大;d、沖壓油滴太快，油粘;e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部;f、材質(zhì)較軟;g、應(yīng)急措施。

　　(2)對策：a、修改漏料孔;b、修改漏料孔;c、刃修刀口;d、控制滴油量，更換油種;e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，f、修改沖裁間隙;g、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

　　4.下料偏位尺寸變異

　　(1)原因：a、.五金模具刀口磨損，產(chǎn)生毛邊(外形偏大，內(nèi)孔偏小);b、設(shè)計尺寸及間隙不當(dāng)，加工精度差;c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;d、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足;e、導(dǎo)向件磨損;f、送料機(jī)送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng);g、模具閉模高度調(diào)整不當(dāng);h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強(qiáng)壓)功能(材料牽引翻料引發(fā)沖孔小);i、卸料鑲塊強(qiáng)壓太深，沖孔偏大;j、沖壓材料機(jī)械性能變異(強(qiáng)度延伸率不穩(wěn)定);k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

　　(2)對策：a、研修刀口; b、修改設(shè)計，控制加工精度;c、調(diào)整其位置精度，沖裁間隙;d、更換導(dǎo)正銷;e、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套;f、重新調(diào)整送料機(jī);g、重新調(diào)整閉模高度;h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強(qiáng)壓功能，調(diào)整壓料;i、減小強(qiáng)壓深度;j、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

　　5.卡料

　　(1)原因：a、送料機(jī)送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng);b、生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異;c、送料機(jī)故障;d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā);f、導(dǎo)料孔徑不足，上模拉料;g、折彎或撕切位上下脫料不順;h、導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng)，料帶上帶;i、材料薄，送進(jìn)中翹曲;j、模具架設(shè)不當(dāng)，與送料機(jī)垂直度偏差較大。

　　(2)對策：a、重新調(diào)整;b、重新調(diào)整;c、調(diào)整及維修;d、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量;e、消除料帶鐮刀彎;f、研修沖導(dǎo)正孔凸、凹模;g、調(diào)整脫料彈簧力量等;h、修改導(dǎo)料板，防料帶上帶;i、送料機(jī)與模具間加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān);j、重新架設(shè)模具。

　　6.料帶鐮刀彎

　　(1)原因：a、沖壓毛邊( 特別是載體上);b、材料毛邊，模具無切邊;c、沖床深度不當(dāng)(太深或太淺);d、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料;e、局部壓料太深或壓到部局部損傷;f、模具設(shè)計。

　　(2)對策：a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設(shè)切邊裝置;c、重調(diào)沖床深度;d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;e、檢查并調(diào)整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;f、采用整彎機(jī)構(gòu)調(diào)整。

　　7.凸模斷裂崩刃

　　(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導(dǎo)致;b、 送料不當(dāng)，切半料;c、凸模強(qiáng)度不足;d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷;e、凸模及凹模局部過于尖角;f、沖裁間隙偏小;g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強(qiáng);h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉;i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導(dǎo)向功能;j、模具導(dǎo)向不準(zhǔn)、磨損;k、凸、凹模材質(zhì)選用不當(dāng)，硬度不當(dāng);i、導(dǎo)料件(銷)磨損; m、墊片加設(shè)不當(dāng)。

　　(2)對策：a、解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;c、修改設(shè)計，增加凸模整體強(qiáng)度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細(xì)小部后切;d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;e、修改設(shè)計;f、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙，細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大;g、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種;h、檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度;i、研修或更換;j、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套，注意日常保養(yǎng);k、更換使用材質(zhì)，使用合適硬度;i、更換導(dǎo)料件; m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

　　8.折彎變形尺寸變異

　　(1)原因：a、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足;b、折彎導(dǎo)位部分精度差、磨損;c、折彎凸、凹模磨損( 壓損);d、模具讓位不足;e、材料滑移，折彎凸、凹模無導(dǎo)位功能，折彎時未施以預(yù)壓;f、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計尺寸不良;g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良;h、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定;i、材料厚度尺寸變異;j、材料機(jī)械形能變異。

　　(2)對策：a、更換導(dǎo)正銷;b、重新研磨或更換; c、檢查，修正;d、修改設(shè)計，增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能;e、修改設(shè)計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等;f、研修下料位刀口; g、調(diào)整，采用整體鋼墊;h、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量;

　　9.沖件高低PIN(一模多件時)

　　(1)原因：a、沖件毛邊;b、沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料;c、凸、凹模(折彎位)壓損或損傷;d、沖剪時翻料;e、相關(guān)壓料部位磨損、壓損;f、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴(yán)重; i、模具設(shè)計缺陷。

　　(2)對策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題;c、重新研修或更換新件;d、研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強(qiáng)壓功能;e、檢查，實施維護(hù)或更換;f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預(yù)切凸、凹模狀況，實施維護(hù)或更換;h、檢查凸、凹模狀況，實施維護(hù)或更換;i、修改設(shè)計，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

　　10.維護(hù)不當(dāng)

　　(1)原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導(dǎo)致裝反方向、錯位(指不同工位)等;b、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復(fù)原。

　　(2)對策:a、修改模具，增防呆功能;b、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認(rèn)，并做出書面記錄，以便查詢。

　　在五金模具沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護(hù)作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機(jī)及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機(jī)前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認(rèn)等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時一定要先想而后行，并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗。

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